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    高速线材技术总结:精轧机组的工艺调整
      发布时间:2019年05月13日 点击数:

    精轧机组的工艺调整一般只调整第一架次和成品架次,其他架次不得随意调整,其原因有两个:

    1) 动了其中某一架的辊缝,会破坏各架间的微张力关系,造成产品尺寸波动;

    2) 滚动导卫的导辊开口度是根据样棒精确调整的,若放大某一架辊缝,会造成来料变大,导致导辊使用寿命降低甚?#20102;?#22351;导轮而出废品;若?#25307;?#26576;一道次辊缝,会造成来料变小,导轮夹持不稳,会出现倒钢现象。

    当成品尺寸高度过大,宽度也过大?#20445;?#24212;先调第一架轧机,后调成品轧机;第一架、成品架轧机的累计调整量不得超过 0.3mm 。

    当发现钢坯表面质量不好?#20445;?#24212;停机检查辊环、导卫中有无异物。

    ( 1 )成品垂直直径较大、水平直径稍小?#20445;?#21387;小成品架次的辊缝;

    ( 2 )成品垂直直径较小、水平直径正好?#20445;?#25918;大成品架次的辊缝;

    ( 3 )成品垂直直径正好、水平直径较大?#20445;?#21387;小第一架次的辊缝;

    ( 4 )成品垂直直径正好、水平直径较小?#20445;?#25918;大第一架次的辊缝。

    如经过上述调整后?#28304;?#19981;到要求,应检查前面机组的来料尺寸,放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。 一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm 。

    轧制中头部堆钢的原因主要原因如下:

    (1)?#31995;?#27425;轧件尺寸过大以致轧件进入下一道次时挤在入口夹板内造成堆钢;

    (2)由于钢坯头部轧制时的不均匀变形,钢坯头部温度低及有夹杂等都可能造成轧件劈头;

    (3)扭转导卫?#29616;?#30952;损或扭转导轮轴承烧坏不转,致使扭转角度改变,引起堆钢;

    (4)轧件弯头造成下道不进,引起堆钢。

    轧制中尾部堆钢原因有:

    (1)坯料?#26087;?#24102;来的缺陷,如分层、?#29616;?#27668;泡等,在轧制过程中轧至一半断?#35328;?#25104;堆钢;

    (2)当某中间轧机转速设定不当?#20445;导?#19978;产生堆钢轧制状态,轧件前半部分靠前面轧机维持张力轧制;当轧件尾部离开前面轧机?#20445;?#35813;处突然失去张力,从而引起该机架产生堆钢;

    (3)由于某架轧机的电机突然升速或降速,从而破坏了原有的连轧关系而引起堆钢;

    (4)由于轧辊突然断裂,或前几道次导卫?#29616;?#25439;坏,造成轧件断面发生改变而引起堆钢。

    精轧机组机架间堆钢的原因有:

    (1)导卫粘钢;

    (2)导轮不转或轴承烧坏;

    (3)轧件劈头;

    (4)导卫或辊环装错;

    (5)辊缝设定不当或来料尺寸不合要求;

    (6)导卫未紧固;

    (7)压辊键断使辊片松动;

    (8)辊片碎;

    (9)轧辊轴轴瓦磨损或破裂;

    (一)、废?#24223;?#22534;钢的原因

    当吐丝5圈?#20445;?#20027;要原因有

    1、28#入口导卫不好,如导卫装偏,开口度过大,导卫粘铁,导辊不转等

    2、28#出口导卫、废?#24223;?#20043;间轧制线不对中,导卫底座不正等

    3、28#出口导卫,废?#24223;?#36807;度磨损或粘铁。

    当吐丝5-12圈之间主要原因有:

    1、水冷段安装不正确或过度磨损。

    2、水冷?#25991;?#26377;异物。

    3、水冷?#21355;?#21364;水,反吹水、气嘴常开、关不死或开启过早等。

    当吐丝约12圈时原因主要有:

    1、夹送辊中间导卫装偏。

    2、吐丝机喇叭口芯管磨损过度。

    3、夹送辊处于常闭口状态。

    在盘条中尾部造成废?#24223;?#22534;钢的原因:

    1、精轧机、夹送辊、吐丝机之间速度匹配不正确。

    2、夹送辊开口度设定不对。

    3、全夹过程中夹送辊参数设定错误,如气缸压力、辊径、电流限幅值等。

    4、钢质不好,如烂钢等

    (二)、根据吐丝圈数判断钢头部运行至何位置,一般在该位置之前检查钢头部撞击的位置及原因。

    针对废?#24223;?#22534;钢所采取的措施

    1、初期安装时废?#24223;?#32763;转导槽与轧制线偏离,后来重新对废?#24223;?#32763;转导槽底座进行对中处理。

    2、翻转导槽销子磨细后上盖上下窜动,?#29616;?#26102;达0.5-0.6mm,后换用螺丝代替原来的销子。

    3、废?#24223;?#19978;盖太轻,易翻开,太重,起不到保护作用,后来对废?#24223;?#19978;盖重量加重。

    4、对夹送辊后导卫进行改造,增大其倾角,避免钢头部撞击吐丝机入口导管。

    5、夹送辊中间导卫夹具偏,致使中间导卫偏,换?#24405;芯摺?/p>

    6、?#36816;?#20919;段导槽制定使用标准:精轧后水冷段中规格导槽最大磨损直径不大于24mm,

    小规格导槽最大磨损直径不大于19mm,偏离中心线不超过2mm,导向管摆动不超过2mm。

    划定维护责任:28架出口至夹送辊处轧制线不对中责任归生产准备,要求轧制线大校每月一次,

    小校日修及停车时间即校。轧钢车间负责检查是否有钢头、钢渣及水嘴是否活动,水嘴活动由准备承担;

    堆钢后处理完导槽的对中由轧钢承担,水嘴导管摆动由生产准备解决

    红坯质量及影响

    1、?#31995;?#27425;轧件尺寸过高或过宽会使轧件挤在该道次的进口导卫中受阻堆钢。应观察轧件头部受阻的痕迹,作出判断。

    2、轧件头部在大压下量轧制时的不均匀变形,头部低温或夹渣等原因造成劈头,引起堆钢。

    3、?#31995;?#27425;来料过小,致使轧件与导卫间隙过大,造成头部倒钢,使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。

    4、进出口导卫中心线与孔形中心线不一致,上下辊磨损不均匀,传动部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。

    5、红坯尺寸设定不?#20445;?#21487;引起辊环断裂或碎裂。

    6、来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子,造成折叠。

    7、来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子,引起不规则的折叠。

    8、粗中轧机组利用了轧件的高温,增加了轧件的?#30001;臁?/p>

    9、预精轧机组利用了中间轧件表面质量好,断面公差小而满足了精轧机组来料的要求,保证了废品的减少。

    10、精轧机组各架料形符合要求,才能保证正常的连轧关系(预计的微张力轧制效果)。

    11、红坯温度的高低影响着变形抗力的大小从而影响了电机负荷的大小。

    12、温度?#31995;?#30340;轧件会导致轧机弹跳的增加而影响金属秒流量,造成轻微堆钢现象。

    13、轧件头部低温会使头部宽展增加而堆钢。

    14、轧件温度高会使其过软在精轧机组内堆钢,也会使二次氧化?#29616;兀?#36896;成氧化铁皮脱落阻塞导卫堆钢。

    15、轧件温度不均匀会造成张力波动从而给成品精度带来影响。

    吐丝机吐圈忽左忽右飘落、吐丝圈大小不一及吐圈不圆?#20219;?#39064;影响生产 。分析认为:

    1、吐圈忽左忽右飘落的原因是线圈在吐丝管出口吐出落下?#20445;?#23384;在线圈切线方向的速度。技术上应通过调整吐丝机和夹送辊的速度超前值,使吐丝线圈下落平稳,均匀。

    2 、吐丝圈大小不一。由于吐丝管壁的不断磨损,造成吐丝机的动平衡被破坏,磨损造成,吐丝过程可能被卡阻,?#35782;?#24212;提高吐丝管耐磨性要求,同时应降低吐丝机的转速;吐丝管的安装不?#20445;?#39640;温吐丝,吐丝管的变形、走位,也会造成大小圈,应严格安装;

    另一方面吐丝相关设备的磨损也会造成大小圈,应检查吐丝管的壁厚数值,夹送辊出口弯管、双模块轧机机组到夹送辊之间的导槽、控冷水箱的控冷水管的磨损等情况,并及时调整;此外,电气自动化控制不当和轧线张力调整不当也会出现大小圈,应进?#37026;?#20851;必要措施。

    3 、吐圈不圆。吐圈不圆是由于轧线换规格后,吐丝管没有更换或者使用造成吐丝管磨损后动平衡的破坏,以及新吐丝管更换后没有进行动平衡测试,应定期检查,安装时进行吐丝机动平衡测试。

     

    来源:轧钢之家

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